Produktion im Zeitalter von KI, Kreislaufwirtschaft und autonomen Systemen
Dieser Artikel ist die Langfassung des vierten Teils einer sechsteiligen Serie, die derzeit in der DVZ (Deutsche Verkehrs Zeitung, dvz.de) erscheint und die Zukunft jedes einzelnen Knotens in der Lieferkette analysiert. Zusammen mit SAP haben Prof. Hoberg und sein Team im letzten Jahr untersucht, wie sich Lieferketten in Zukunft voraussichtlich entwickeln werden, und dabei auf Beiträge von 660 Lieferkettenexperten zurückgegriffen.
In der Debatte um die Supply Chain der Zukunft rückt ein Aspekt besonders in den Fokus: die Produktion als Herzstück moderner Wertschöpfung vieler Unternehmen. In Zeiten globaler Veränderungen, digitaler Umbrüche und wachsender Anforderungen an Nachhaltigkeit kommt ihr eine Schlüsselrolle zu.
Die Produktion der Zukunft ist vernetzt, flexibel und datengetrieben. Mit Hilfe von Technologie wie Robotik, Künstlicher Intelligenz, dem Internet der Dinge wächst sie immer stärker mit anderen Bereichen der Lieferketten zusammen. Dadurch entsteht ein digitales Ökosystem, in dem Daten in Echtzeit verfügbar sind und Entscheidungen entlang der gesamten Supply Chain damit schneller und präziser getroffen werden können.
Gleichzeitig gewinnt die Produktion strategisch an Bedeutung: Unternehmen verlagern Fertigungsprozesse näher an Absatzmärkte, um unabhängiger von globalen Störungen zu werden – ein Trend, welcher durch Pandemie, Energiekrise und geopolitische Spannungen zusätzlich verstärkt wurde. Hinzu kommen der zunehmende regulatorische Druck und gleichzeitige Bestrebungen, nachhaltiger zu produzieren und Ressourcen effizienter einzusetzen. All das soll und muss bei möglichst niedrigen Produktionskosten erreicht werden.
Kurz gesagt: Die Produktion ist nicht nur ein Glied in der Lieferkette, sondern der Taktgeber ihrer Zukunft. Sie entscheidet, wie widerstandsfähig, klimafreundlich und innovationsfähig Unternehmen morgen agieren können. Der vierte Teil der Studie von SAP Business Consulting und der Kühne Logistics University zur „Supply Chain 2035“ richtet seinen Fokus daher auf die Produktion.
Die Ergebnisse der Studie zeigen deutlich: Die Vision einer vernetzten, KI gestützten und nachhaltigen Fabrik ist in den Köpfen vieler Fertigungsverantwortlicher längst angekommen – ihre Umsetzung jedoch steht vielerorts noch am Anfang. Zwischen den Ambitionen für das Jahr 2035 und der heutigen Realität liegt ein spürbarer Reifegradunterschied. Während viele Unternehmen bereits eine klare Vision für die Zukunft formuliert haben, bleibt die operative Umsetzung häufig fragmentiert und experimentell.
Besonders auffällig ist die Lücke beim Thema Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft. Zirkuläre Produktionsmodelle und geschlossene Materialkreisläufe werden als zentrale Säulen der zukünftigen Wertschöpfung verstanden, sind heute jedoch nur punktuell umgesetzt. Auch Produktdesigns, die Recycling, Wiederverwendung und modulare Bauweisen ermöglichen, befinden sich oftmals noch in frühen Entwicklungsphasen.
Die digitale Durchgängigkeit stellt eine weitere Herausforderung dar. Zwar gilt die vernetzte, datenbasierte Steuerung als Grundvoraussetzung der Smart Factory, doch in der Realität sind Datenlandschaften oft zersplittert. Fehlende Interoperabilität und uneinheitliche Standards erschweren es, Produktions- und Lieferketteninformationen durchgängig zu nutzen.
Auch der Einsatz von Künstlicher Intelligenz bleibt hinter den Erwartungen zurück. Viele Unternehmen experimentieren mit KI-gestützten Anwendungen, doch der Sprung von Pilotprojekten zu einem flächendeckenden Einsatz steht noch aus. Hinzu kommt, dass Datenqualität und -verfügbarkeit einen entscheidenden Engpass darstellen. Ohne saubere, konsistente und vernetzte Daten bleibt jede digitale Initiative Stückwerk. Erst auf dieser Basis lassen sich intelligente Systeme skalieren und Fabriken ganzheitlich steuern.
Darüber hinaus befindet sich auch die Organisation im Wandel. Viele Unternehmen bewegen sich vom Experimentieren zum Skalieren – ein Prozess, der nicht nur neue Technologien, sondern auch neue Kompetenzen, Strukturen und Führungsansätze verlangt. Die Transformation in der Produktion bedeutet daher nicht nur Digitalisierung, sondern ein tiefgreifendes Umdenken im Zusammenspiel von Menschen, Maschine und Daten.
Die Studie macht deutlich: Der Weg zur Fabrik der Zukunft ist gezeichnet, doch viele Grundpfeiler stehen noch im Aufbau. Entscheidend wird sein, technologische und organisatorischen Bausteine konsequent zu verbinden. Denn die Fabrik der Zukunft entsteht nicht durch einzelne Innovationen, sondern durch das integrierte Zusammenspiel aus Daten, Technologien und ressourceneffizienten Prozessen.
Die Fabrik des Jahres 2035 wird also anders sein, als wir sie heute kennen. Sie ist nicht mehr als Produktionssystem isolierter Prozesse zu verstehen, sondern Teil eines intelligenten, globalen vernetzten Wertschöpfungsökosystems. Daten bilden seinen zentralen Rohstoff – sie fließen in Echtzeit durch alle Systeme, verknüpfen Design, Fertigung, Logistik und Recycling zu einem dynamischen Kreislauf. Die Entscheidungen werden zunehmen von Künstlicher Intelligenz getroffen. Sie steuert die Materialflüsse, optimiert Produktionspläne und erkennt frühzeitig und präventiv Abweichungen und Störungen. Die menschliche Expertise konzentriert sich auf strategische, kreative und überwachende Aufgaben – die KI wird zur zentralen Instanz der Produktion.
Die physische Fabrik selbst wird autonom und modular. Produktionslinien passen sich in Echtzeit an wechselnde Aufträge, Materialien oder Energieverfügbarkeiten an. Mobile Roboter, selbstlernende Systeme und digitale Plattformen orchestrieren Abläufe weitgehend selbständig.
Parallel dazu verschiebt sich das Paradigma von der linearen zur zirkulären Produktion. Es entstehen geschlossene Kreisläufe, Produkte werden modular entworfen und für die Wiederverwendung oder Remanufacturing konzipiert. Den entscheidenden Hebel liefern dabei digitale Zwillinge und IoT-Daten, die physische und digitale Welt miteinander verknüpfen. Jeder Fertigungsschritt, jedes Bauteil und jede Nutzung erzeugt Daten, die den Lebenszyklus eines Produkts vollständig nachvollziehbar machen. Dieses digitale Gedächtnis ermöglicht nicht nur präzise Rückverfolgbarkeit, sondern auch vorausschauende Wartung, präzise Materialrückführung und Optimierung zukünftiger Designs.
Am Ende lässt sich Zusammenfassen: Die industrielle Transformation ist mehr als technologische Modernisierung – sie ist ein kultureller Wandel. Die Fabrik 2035 wird dort Realität, wo Datenintelligenz und Kreislaufdenken Teil der Unternehmens-DNA werden – nicht als Projekt, sondern als Prinzip. Wer diesen Wandel aktiv gestaltet, stärkt nicht nur seine Effizienz, sondern auch seine Fähigkeit, sich in einer zunehmend vernetzten und dynamischen Industrie neu zu erfinden.
